Производство комплектующих автомобильного тормоза – серьезный бизнес, в который стараются влиться практически все фирмы, специализирующиеся на автозапчастях. Несмотря на внешнюю простоту и надежность тормозных колодок, в их производстве и проверках на качество исполнения есть много интересных моментов, о которых не знает большинство автолюбители. Мы не будем затрагивать вопрос подделок, а вместо этого рассмотрим основных игроков на отечественном рынке тормозных комплектующих и разберемся с тем, что же сходит с конвейеров этих компаний.
Спрос и предложение
Как показывает статистика, многие автолюбители сегодня отдают предпочтение тормозным колодкам от не слишком известных производителей, предлагающих недорогие решения для ремонта. Обычно покупатель обращает внимание на совместимость колодок со своим авто, цену, а также тип изделия: органическое (nonasbestos), полиметаллическое, низкометаллическое, композитное. Изделия последнего типа на рынке встречается редко и по сути являются эксклюзивами некоторых производителей. Самые крупные игроки рынка тормозных комплектующих по-прежнему находятся в центре внимания покупателей, пусть даже их изделия нельзя назвать бюджетными. Вот кто задает тренды покупательских предпочтений:
На данный момент к шестерке указанных выше брендов обращены взоры многих автолюбителей и специалистов по вторичному и первичному рынку автомобильных комплектующих. Причин много: каждый из них так или иначе связан с автоконцернами (маркер высокого качества изделий), имеет планы по освоению отечественного рынка, а также имеет большой кредит доверия покупателей. Согласно статистике от экспертного отдела АвтоПро, автолюбители больше всего доверяют таким брендам, как TRW, Ferodo и Brembo. Японский Akebono так и остается «темной лошадкой», но известность данного производителя идет по возрастающей уже не первый год. Колодки Zimmermann традиционно считаются выбором крайне ограниченного числа автолюбителей. Бренд ATE является главным конкурентом TRW и Brembo на отечественном рынке, но никак не может занять первое место в торговой гонке. Что же общего между всеми этими производителями?
От каркаса до полноценного изделия
Каждый производитель тормозных колодок придерживается одной технологии производства. В начале создается каркас, после чего к нему формуют фрикционную часть. В подавляющем большинстве случаев каркас и фрикционную смесь производят на одном и том же заводе, хотя отдельные фирмы заказывают металлическую основу будущего изделия у сторонних производителей. Сам процесс создания колодки выглядит следующим образом:
Отдельного упоминания стоят особые покрытия, наносимые на рабочую поверхность колодок. Такие покрытия позволяют добиться наиболее высокого коэффициента трения сразу после установки колодок на автомобиль. Колодки со специальным покрытием дороже обычных, однако на отечественном рынке они встречаются все чаще. Как ни странно, в освоении данной технологии преуспевают китайские производители тормозных комплектующих средней ценовой категории.
Что касается тестирования партии колодок, то каждый производитель может дополнять существующую методику на свое усмотрение. В лабораториях в обязательном порядке колодки тестируют на изменение толщины по мере роста температуры, изменение коэффициента трения при изменении температур, а также на отрыв и сжимаемость. Изделия из «свежих» линеек иногда проверяют на сложных участках дороги. К примеру, Power Stop устанавливает новые изделия на свой тестовый Chevrolet Corvette Z06 и проверяет сначала на дороге, а потом на треке школы экстремальной езды Bondurant Racing School. Какими бы ни были дополнительные испытания, тормозные колодки должны удовлетворять требованиям ECE R90 и TUV – лишь после получения сертификатов фирма сможет реализовать свой продукт.